目前在我國的電鍍生產中，自動化水平普遍比較落后，作坊式的手工生產線和半自動生產線占絕大部分，已有的自動化電鍍生產線鍍種單一，工藝固定，電鍍生產管理落后，缺少先進的生產管理系統對電鍍生產進行規(guī)范化的管理。生產過程中主要存在以下問題：

    (1)調度人員下達生產任務時，無法掌握生產信息，無法判斷生產條件是否具備，無法實時統計操作人員的生產任務，影響生產效率。

    (2)工藝編制缺乏標準化管理，不同的工藝人員在編制工藝時可能會出現加工工步和工藝參數不一致的情況，進而影響產品外觀質量的一致性。

    (3)電鍍加工過程無法實現監(jiān)控和全過程記錄的實時化，設備儀表出現異常時不易及時發(fā)現，過程記錄僅記錄主要工步參數，對輔助參數(如前處理、后處理等)的相關記錄缺失。

    (4)電鍍加工過程管理缺乏可視化，難以實現過程可追溯性、結果可閉環(huán)性管理。加工過程往往口頭轉達，缺乏有效的記錄、整理、分析與追溯，生產問題處理難以得到有效閉環(huán)，并且很多高效處理問題的思路和方法沒有得到保留和傳承。

    隨著市場競爭的激烈，客戶需求的個性化，車間生產的產品品種越來越多，生產流程越來越復雜。因此，企業(yè)的上層管理系統（ERP）和車間的生產控制系統之間的矛盾日益突出。ERP 由于缺乏生產數據的實時采集和現場作業(yè)的實時監(jiān)控，難以緊密聯系車間環(huán)境，因此無法有效地指導車間生產作業(yè)。

    制造執(zhí)行系統（MES）位于企業(yè)上層生產計劃(ERP)和底層工業(yè)控制之間，是面向車間層的生產管理技術與實時信息系統，用以提供生產活動中從下載訂單到產成品間的優(yōu)質化信息，它利用實時準確的數據指導、響應并報告車間發(fā)生的各項活動，對現場變化條件做出快速反應，努力減少非增值活動，以較終達到高效的車間生產。

    電鍍車間對生產管理系統的需求主要表現在能夠實現電鍍車間安全高效生產的基礎上對生產流程進行優(yōu)化，實時控制和管理從生產計劃下達到電鍍生產車間到生產計劃加工完成的全過程，實現電鍍生產過程的合理調控，電鍍生產設備的管理、電鍍生產工藝的管理，電鍍生產過程的監(jiān)控，電鍍鍍液的管理，電鍍車間人員的管理等，提高產品質量，降低生產成本，完成生產計劃。車間生產管理系統實現的功能如下：

    生產作業(yè)管理用于管理生產部下發(fā)給車間的生產作業(yè)計劃。生產部將生產作業(yè)計劃下發(fā)到生產車間后，車間工藝人員根據生產作業(yè)計劃編制工藝卡片，車間調度員再根據生產任務計劃和生產工藝卡片派發(fā)作業(yè)計劃，車間工人完成生產任務的加工。

    用戶在該模塊中可以根據加工工藝要求設定不同的加工工藝路線和加工工藝參數，加工工藝路線是指工件需要在電鍍生產線電鍍槽上加工的先后順序，加工工藝參數是指被鍍工件在所需要加工電鍍槽中的相關加工工藝參數，如電鍍時間、電流密度、滾筒轉速、鍍液溫度和PH 值、鍍液各成分的濃度等等。電鍍生產工藝在制定完畢之后保存到系統中，使用時用戶能夠根據加工需要選擇所需的工藝參數，在加工時該工藝被下載到生產線的控制系統，控制系統控制生產線根據用戶設定的工藝路線和工藝參數運行。